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当前制造业对高精、高效加工的需求不断提升，车床主轴也逐渐从机械外驱过渡到内置电机驱动。与机械外驱相比，车床电主轴让用户获得了哪些优势呢？
1、车床电主轴由内置电机直接驱动，可以省去外设动力装置、传动装置及变速装置，使得整体结构更紧凑，装配简单且高效。
2、车床电主轴更容易实现高速化，具有良好的动态稳定性，可满足高速、高效和高精的加工要求。
3、车床电主轴由于省去了皮带环节的外力作用，主轴运行时更平稳，减少了皮带驱动带来的振动和噪声，可提升加工质量。
4、车床电主轴可实现“零传动”，能更快、更准地实现转速控制以及角度定位，可实现高精准的联动加工。
但是市面上车床电主轴品牌繁多、鱼龙混杂，许多车床生产厂商在选择车床电主轴时无从下手，而低端车床电主轴在车削应用中大多会出现如下问题：
1、在加工铜件、铝件、奥氏体不锈钢等材质时，无法达到高光、高精的效果，容易出现纹路不均、外观不良、尺寸不良等问题。
2、主轴定位精度差，在进行车铣削联动加工时，容易出现纹路不均、形状不良等问题。
3、主轴切削能力受限，无法兼顾低速重切与高速高光的切削要求。
昊志机电揭晓选择车床电主轴的几大关键要素
一、关注电主轴精度
A.高精度车削加工
车床电主轴通过仿真分析、结构升级优化、零件精度及装配过程把控，以确保主轴的高动态回转精度。选择高速精车，加工时可达到良好的高光效果，零件粗糙度最高可达Ra0.058μm。同时，可满足更高的尺寸要求，零件真圆度最高可达0.53μm。
车削样件表面10倍放大图，刀纹均匀
高精车削镜面效果图
零件粗糙度
零件真圆度
B.高定位精度
车床电主轴在车铣复合应用时，增加了C轴功能，除进行一般的车削外，还可以进行径向和轴向铣削、曲面铣削、中心线不在零件回转中的孔和径向孔的钻削等加工，此时作为C轴的车床电主轴定位精度和重复定位精度越高，加工的精度就越好。
昊志机电车床电主轴可选配高精度磁栅编码器，定位精度最高可达5.3″，重复定位精度最高可达4.3″，可实现高精度铣削联动加工。
定位精度实测值
二、关注主轴电机性能
A. 永磁同步电机
永磁同步电主轴
选择内置永磁同步电机的车床电主轴，启动力矩大，可实现快速启停，加减速时间仅为外驱主轴的1/3。
永磁同步电机可实现主轴转速同步控制，转差范围≤1rpm。在多边形加工时，转速越稳定，加工零件的光洁度越高。
多面体加工
B. 异步双绕组电机
异步双绕组电主轴
选择采用双绕组电机设计的车床电主轴，低速绕组具备功耗小、扭矩大、发热量少等特点；高速绕组具备转速高、功率高、扭矩大等特点。通过高低档线圈无级切换，同时具备高速电机和低速电机的双重特性，拓展了机床加工能力。
车工序在零件加工中属前工序，低功率大扭矩输出的设计，可大大降低主轴的能耗。即低速绕组模式下额定转速设计的越低（扭矩一定情况下），功率越低，主轴切削能力（扭矩）越强，切削参数越大，加工效率就越高。
相较于A2-6同规格电主轴，昊志机电A2-6电主轴低速11kw，恒扭矩输出190N·m，最大力矩可达535N·m；高速15kw，恒扭矩输出143N·m，最大力矩可达732N·m。经理论研究及实际应用验证，昊志机电车床电主轴在输出相同力矩情况下，耗能减少65%。在功率相同情况下，输出力矩提升187%，极大的提高了机床的加工效率。
昊志机电A2-6双绕组电机特性
以上两点是选择车床电主轴时考虑的关键要素，昊志机电车床电主轴领先于同行业水平，是您的不二之选。
昊志机电始终坚持“立足自主技术创新、服务全球先进制造”的发展战略，始终坚持高比例科研投入，近三年平均研发投入占营业收入比重8%以上。公司科研团队已成立了专项技术小组，已实现多项技术突破。目前车床主轴已取得17项国家发明专利、7项国家实用新型专利，为车床电主轴的创新设计与应用研究保驾护航。
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